五金沖壓件的設(shè)計(jì)原則具有哪三點(diǎn)？

1、五金沖壓件還需要達(dá)到產(chǎn)品使用和技術(shù)性能，并能便于組裝及修配。同時(shí)喲啊有利于盡可能使用現(xiàn)有設(shè)備、工藝裝備以及工藝流程對(duì)其進(jìn)行加工，并有利于沖模使用壽命的延長(zhǎng)。

2、五金沖壓件需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下可以采用廉的材料來(lái)制作五金沖壓件，盡可能使零件做到無(wú)廢料及少?gòu)U料沖裁。

3、一般的五金沖壓件需要形狀簡(jiǎn)單，結(jié)構(gòu)正確，以有利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)、簡(jiǎn)化工序數(shù)量，這樣才能用較少、較簡(jiǎn)單的沖壓工序完成整個(gè)零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化生產(chǎn)，以提升勞動(dòng)生產(chǎn)率。

五金沖壓件的制作應(yīng)遵循以下要求：

1、在焊點(diǎn)的外觀質(zhì)量上來(lái)看，焊點(diǎn)表面呈圓形或橢圓形，焊點(diǎn)的數(shù)量、位置、尺寸等應(yīng)符合產(chǎn)品工藝和圖樣的要求，焊點(diǎn)目視無(wú)裂紋、氣孔、脫焊、過(guò)燒、燒穿等情況；

2、五金沖壓件焊接中的焊透率，為30%到80%；

3、焊點(diǎn)的數(shù)量，符合要求，工藝文件中規(guī)定某個(gè)焊接邊的點(diǎn)數(shù)為5個(gè)或者較少的時(shí)候，不允許出現(xiàn)有缺陷焊點(diǎn)或少焊點(diǎn)；

4、五金沖壓件焊接時(shí)焊點(diǎn)需均布，焊點(diǎn)間距之差為±5mm，不可以積累。當(dāng)然后一個(gè)焊點(diǎn)間距不能達(dá)到要求時(shí)（間距過(guò)大或過(guò)小）需進(jìn)行調(diào)節(jié)，確定焊點(diǎn)均布；

5、焊點(diǎn)直線度：焊點(diǎn)直線度之差左右位移量不大于3mm；

6、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理；

五金沖壓件制件起皺的原因

1、型面劇烈變化與多處型面交匯處易聚料，造成起皺。

2、拉伸筋位置，尺寸布置不正確，研合不到位。

3、工藝方法不正確，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

4、頂缸壓力過(guò)小，導(dǎo)致壓料面壓不住料，引起起皺。

5、拉伸過(guò)程中，制件凹R角過(guò)大，走料過(guò)程中凸R角壓不住料，造成起皺。

6、五金沖壓件制件拉伸太深，落差大。導(dǎo)致板料流動(dòng)過(guò)快，造成起皺。

7、需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

8、板料尺寸優(yōu)化不正確，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時(shí)該處未壓料導(dǎo)致起皺。

9、生產(chǎn)中潤(rùn)滑過(guò)度。

10、凸、凹模間隙不正確。

總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進(jìn)料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調(diào)整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調(diào)整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。

在日常生產(chǎn)中，會(huì)遇到五金沖壓件的沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計(jì)尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應(yīng)從以下幾個(gè)方面考慮去解決。

1、沖切刃口磨損時(shí)，材料所受拉應(yīng)力增大，五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時(shí)，沖孔尺寸會(huì)趨小。

2、對(duì)材料的強(qiáng)壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會(huì)導(dǎo)致沖孔尺寸趨大。而減輕強(qiáng)壓時(shí)，沖孔尺寸會(huì)趨小。

3、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會(huì)趨大。而凸模端部為平面(無(wú)斜面或弧形)時(shí)，沖孔尺寸相對(duì)會(huì)趨小。