電子配件表面擦傷的原因是什么？下面，為您簡單分析一下：

1、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的電子配件彎曲模，則在電子配件彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

2、電子配件彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行電子配件彎曲時，應盡可能的確定電子配件彎曲方向與軋制方向有的角度。

3、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

4、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的

5、毛刺面作為外表面進行電子配件彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在電子配件彎曲時應將毛刺面作為電子配件彎曲內表面。

6、凹模圓角半徑太小，電子配件彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免電子配件彎曲件擦傷。

7、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現(xiàn)大的擦傷，這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產生劃痕。

電子配件主要是在材料消耗不大的前提下，經過沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，使電子配件強度有所提升。有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

電子配件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

電子配件可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使電子配件沿輪廓線從板料上分離，同時確定分離斷面的質量要求。沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度均勻，表面光潔，無疤、無擦傷、無表面裂紋等，屈服強度均勻、無明顯方向性、均勻延伸率不錯、屈強比低、加工硬化性低。

電子配件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（電子配件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，為保成品質量和高的合格率。沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都采取凝滯壓力機。

零件中的任意錯誤都可能嚴重影響零件的后續(xù)使用，并可能導致不可用性或性能差。因此，當零件被加工時，它們需要經過仔細的測試。無論是通過肉眼還是相關的測試儀器。雖然目前的加工工藝與守舊的加工工藝相比有了很大的改進和明顯的改進，但在實際的加工過程中，也會受到人為因素或加工設備因素的影響。

結果，一些有缺陷的零件或工件被加工。在實際的加工過程中，有時會出現(xiàn)電子配件有缺陷或不良產品，在加工過程中會出現(xiàn)一些缺陷，由于這些缺陷的存在，會嚴重影響電子配件的質量，導致缺陷或缺陷產品數(shù)量的增加。