五金沖壓件使用的模具是采用彈壓卸料板，還是采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。隨著模具用彈性元件彈力的增強(如采用矩形彈簧)，彈壓卸料板的卸料力增強。根據目前情況，當材料料厚約在2mm以下時采用彈壓卸料板，大于2mm時采用固定卸料板較為貼近實際。本模具所沖材料的料厚為1mm，因此可采用彈壓卸料板。五金沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。五金沖壓件加工是借助于常規或用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。五金沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。五金沖壓件沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用模具，工件精度可達微米級，且重復、規格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。

沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高出產率的自動沖壓出產線。

在每分鐘出產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢物等工序，經常發生、設備和質量事故。因此，沖壓中的出產是一個尤其重要的題目。

模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造本錢和壽命則是影響沖壓件本錢和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的出產預備時間。

模座、模架、導向件的尺度化和發展簡易模具(供小批量出產)、復合模、多工位級進模(供大量出產)，以及研制快換模裝置，可減少沖壓出產預備工作量和縮短預備時間，能使合用于減少沖壓出產預備工作量和縮短預備時間，能使合用于大批量出產的提高前輩沖壓技術公道地應用于小批量多品種出產。

沖壓件設計的原則：

一、設計的沖壓件在確定能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、確定產品質量穩定。

二、設計的沖壓件應有利于盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。

三、設計的沖壓件達到產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。

四、設計的沖壓件有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。

五、設計的沖壓件形狀簡單，結構合理，以有利于簡化模具結構、簡化工序數量，即用少、簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。

五金沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法。

一、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

二、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

三、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

四、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現較大的擦傷，這時應認真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。

五、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

六、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

七、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。