沖壓件制件起皺的原因

一、工藝方法不正確，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

二、頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。

三、拉伸筋位置，尺寸布置不正確，研合不到位。

四、沖壓件制件拉伸太深，落差大。導致板料流動過快，造成起皺。

五、型面劇烈變化與多處型面交匯處易聚料，造成起皺。

六、拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。

七、生產中潤滑過度。

八、需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

九、板料尺寸優化不正確，出現某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。

十、凸、凹模間隙不正確。

總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。

汽車金屬制件在沖壓成型過程中，可能會存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷，導致沖壓缺陷的因素可歸結為以下幾點：

一、工藝條件

影響沖壓缺陷的工藝參數主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設置、潤滑油的使用以及成型工序的設定等。

二、材料性能

理論上，通常應用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應變硬化指數n和厚向硬度指數r對曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應變硬化指數n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強，但材料加工硬化能力隨之增強，且易發生頸縮缺陷。厚向硬度指數r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有好的成形性。

三、模具參數

不同沖壓方法應采用不同類型模具，同時對模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會對制件拉毛缺陷產生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內部含有雜質，都會影響制件表面質量，使其產生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對沖壓件質量有著重要的影響。若間隙過小，凸、凹模之間的材料會被二次剪切，斷面出現較長的毛刺；若間隙過大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會產生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應均勻正確。

此外，凸、凹模圓角半徑，對拉深件質量有著顯著影響。若半徑過大，板料與模具間的接觸面積會減少，即板料處于懸空狀態，進而易于產生起皺缺陷；若半徑過小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產生斷裂缺陷。

因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過大，也不能過小。

壓邊力過小以及壓邊圈上的潤滑油過多，都會增大進料速度，進而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤滑條件不好，會引起凸模與材料相對滑動減弱，導致危險斷面變薄破裂；由于大型制件結構的不對稱性，板料在成型時材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設置拉延筋以控制不同區域的板料流入速度，使沖壓件均勻變形；沖壓工序的設置不是固定的，針對同一個零件，不同廠家可能會給出不同的工藝方案，但基本堅持一個原則，即在結構不發生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產。