近年來，由于信息技術、電子技術的不斷發展與進步，工業機器人的技術已經越來越成熟，許多發達我國在生產的過程中已經實現了全自動沖壓生產線在金屬零件沖壓加工中的運用。事實證明，全自動沖壓生產線對于金屬另加的沖壓加工具有重要的意義與作用。沖壓的形成始于工業制造生產中普遍的生產方式并被廣泛地用于家電、通訊、汽修、IT等行業的金屬沖壓件制造工業。目前大多數的金屬零件生產廠家仍舊使用傳統的金屬沖壓件加工方法，即使用人工手動送料。這種方法在金屬零件加工的過程中，不僅難以獲得較高的生產速率，并存在相應的穩定隱患，需要大量的工人共同協作才能將工作完成，因此這種方法需要的工人的工強度巨大。

隨著教育體制的不斷改革，勞動力的文化水平也了顯著的提高，勞動力的成本不斷增加，大量的人力資源浪費會增加廠家的成本消耗，使其獲得的經濟效益下降。沖壓加工技術是降低金屬沖壓件加工成本的需要技術手段。全自動沖壓生產線，是三維一體的大型生產線，其在使用的過程中可以的提高金屬沖壓零件加工的質量，使零件在加工的過程中實現全城自動化。沖壓生產線的出現，合理的解決了傳統的人工單機送料沖壓加工生產中存在的問題。不僅減少了工人使用的數量，而且降低了廠家的生產成本，是金屬另外沖壓加工未來發展的必然趨勢。

沖壓件彎曲分為自由彎曲和校正彎曲。自由彎曲是指當彎曲終了后凸模不再下壓；校正彎曲是指在毛坯、凸模與凹模三者吻合后，凸模繼續下壓，使毛坯產生進一步塑性變形，從而對彎曲件進行校正。

一、沖壓件彎曲變形特點

為了觀察板料彎曲時的金屬流動情況，便于分析材料的變形特點，經常在彎曲前的板料側表面用機械刻線或照相腐蝕制作正方形網格，然后用工具觀察并測量彎曲前后網格的尺寸和形狀變化情況，彎曲變形后，發現具有以下特點：

一、沖壓件產生撕裂現象是什么原因？

1、成形工藝參數執行不到位,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件需要緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。

2、現在由于壓制出的制件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。

3、主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質量不穩定。

4、翻邊成形模具設計缺陷,該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特別復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。

5、設計人員在起初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

二、沖壓件撕裂現象如果解決？

1、對于較厚材料的彎曲，若結構允許，可先在彎曲圓角內側開槽，再進行彎曲。

2、工件彎曲半徑小于較小彎曲半徑。

3、對于比較脆的材料、厚料以及冷作硬化的材料，可采用加熱彎曲的方法，或者采用先退火增加材料塑形再進行彎曲的方法。

4、毛坯中有毛刺的一面作為彎曲內側。由于各種復雜因素的影響，所以小彎曲半徑的數值一般用試驗方法確定。

5、彎曲線與材料的纖維方向垂直。

6、采用表面質量完好無缺陷的材料。若毛坯有缺陷，應在彎曲前清理掉，否則彎曲時會在缺陷處開裂。