汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量，而且會對汽車整體品質產生尤其大的影響，所以，在汽車生產中，相關工作人員應該積極擁抱新工藝和，提升底盤沖壓件生產工藝，推動汽車生產工藝的整體升級。

一、確定加工工藝的多樣化

當五金沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時，可以采用沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道工序；當拉伸件圓角半徑較小或尺寸精度要求較不錯時需在拉伸后增加一道工序。對于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。

二、零部件虛擬制造

對沖壓生產單位來說，如果虛擬制造環節控制不當，通常會造成零件生產不穩定。為此，在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃，還要通過虛擬制造環節解決問題。

三、實現工藝設計化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造，進而使得沖壓產品持續向數字化、化、高速化和自動化方向發展。

沖壓件生產缺陷處理方法

一、生產中常見具體問題的處理

在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

(1)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

(2)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

(3)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

二、沖壓時產生翻料、扭曲的原因

在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。五金沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的可能性。

三、沖壓件產生翻料、扭曲的方法

(1)凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

(2)日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

(3)沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

(4)合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

(5)壓住材料?？朔嘏f的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

(6)增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。