一、回彈的解決對策

目前解決回彈問題的主要方法是利用壓料面對成型工藝進行補充，可以減少拉延的，這種方式主要在壓料面處于部件的凸緣面時采用，通常壓料面會出現的彎曲，為了降低拉延的的同時還能確定毛坯服貼壓緊于壓料面，需要將局部壓料面加工成60度左右的傾斜角。如果夾角太小，就會導致皺紋的問題，但是夾角太大還會造成愈為嚴重的回彈。同時，還需要在拉伸的過程中避免出現波紋，主要是由于凸模對于拉延毛坯有的作用，可以通過控制拉延的距離，避免你出現回彈，確定零部件的質量閉。

二、起皺的解決對策

起皺的問題如果發生在部件的四周，可以通過調整壓邊力大小的方式來解決，生產中會提升氣墊壓力和降低平衡塊高度，壓料力來去。如果是拉伸錐形件和半球形件，由于拉伸開始時材料處于懸空狀態，這就使得很容有出現側壁起皺，所以除了需要提升壓力，還需要增加拉伸筋的數量并且改變筋條的形狀，使板內的徑向拉伸力，從而去。或者也可以壓料面的間隙進行調整，區別直線的變彎變形去和伸長變形區，并且還要增加壓料面的間隙，使壓料面能夠在材料運動的過程中保持壓料的作用，從而避免起皺問題的出現。

三、加強對仿真技術的使用

沖壓件的成型過程中，板材的成型處置模擬軟件需要操作人員具有足夠的技術能力和經驗積累，目前由于不同的人員在經驗和技術上的區別很大，使得不同人員的模擬結果會存在很大的出入。為了能夠地使用仿真技術，企業需要加大投入，提升計算機硬件水平和軟件水平，同時加強人才的引進，確定企業能夠進一步充足地使用優化模擬軟件，同時企業也需要加強對人才的培養，提升工人的計算機水平，達到沖壓成型模擬的操作需求。

四、拉裂的解決對策

如果出現了拉裂的問題，需要對拉伸模具的壓邊圈平衡塊的高度進行調整，適應設備精度的偏差和凹凸模的間隙，從而實現受力均衡。其次，由于凹模的圓角半徑如果過小很容易出現拉裂的問題，為此需要加大凹模的圓角半徑來提升拉裂的程度。還可以改變拉深的前沖壓型料的形狀，發揮出工藝切口的優勢，減少由于材料堆積所造成的拉裂問題，或者可以改變拉伸筋條的位置和形狀，根據材料的變薄率來使用半圓筋條或者是梯形筋條。

優化工序的組合方式

基于一個沖壓件的完成在工序上常常有多道，故而多個工序組合或單個工序，盡可能的組合沖壓工序，并在沖壓件尺寸過小的情況下將復合模或連續模生產選擇。

汽車沖壓件制造模具的設計措施

一、車身模塊化技術

汽車沖壓零件作為車身制造的關鍵環節，其制造工藝質量直接關乎企業的實際收益。為此，通過改進車身設計及工藝設計實現增效降本是當前核心發展趨勢。車身模塊化技術提升了生產線適應性，的推動平臺化、模塊化等方式的應用。

二、模具結構形式和類型的確定

沖壓件的工藝方案確立后，以簡便的操對單一模或復合模及連續模的選擇，主要表現在對不同的模具進行多工序的沖壓應確定的統一性。定位表面應以不發生變形以及移動為基準，零件形狀的各異應選凸緣定位。

覆蓋件拉延成形過程模擬達到以下目標：

一、拉延成形模擬中的材料參數、工藝條件要盡可能接近實際生產情況，以確定結果與實際的可比性；

二、拉延成形模擬中需采用與模具結構優化和分析中相同的模具表面網格。這樣由成形模擬的模具表面節點力就可以直接施加到結構優化和分析模型中；

三、拉延成形模擬需確定模擬出的零件成形性能良好，即零件可以生產；

由于板料成形是包括幾何非線性、材料非線性、邊界條件非線性的大變形問題，有限元算法的選擇、單元類型、材料模型以及接觸和摩擦的處理都將影響模擬結果的精度。

通常用伸長率和斷面收縮率來表征材料的延性。然而在板料成形中，材料的應力應變狀態比較復雜，如何才能簡單準確地判斷材料破裂是一個重要問題。板料成形中厚度方向的應力與板料平面內的應力相比很小，這樣就可以假設板料法向應力為零，則板料成形中材料的應力狀態簡化為平面應力。