一、沖壓成形工藝優化

左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據其工藝及成形技術條件，將其工藝由拉深優化為模具成形，優化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。

二、產品造型分塊優化

汽車車身沖壓件中，側圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸大，造型復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度尤其大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比較大，由于側圍成形尤其大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

三、產品優化

后門內板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

汽車沖壓部件現存問題

汽車沖壓部件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試速率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于汽車沖壓部件調試現存的問題進行了分析。

一、間隙調整有待優化

汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在的公差范圍，所以設計人員應當進行的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并確定板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會的控制。

二、生產質量難以達標

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產中對于沖壓件的強度、剛度和耐乏性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，沖壓件往往會產生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。

其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提升沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便終達到良好的生產質量目標。

三、現場調試速率低下

現場調試速率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試速率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，終達到良好的模具調試效果。

沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著終材料利用率的高低。

一、沖壓件分件合理

通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段達到沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也的影響了材料利用率。

二、沖壓件造型合理

通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，合并的材料利用率不錯，造型的材料利用率低，常規設計的材料利用率不錯。

因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構尤其重要，也直接影響著整車制造成本。